Os produtos resistentes ao desgaste são projetados para suportar as forças abrasivas e erosivas encontradas em diversas aplicações industriais. Esses produtos são projetados para terem alta dureza, tenacidade e resistência ao desgaste, tornando-os adequados para ambientes onde há atrito, impacto ou contato significativos com substâncias abrasivas.
Forro de moinho de bolas
Um revestimento de moinho de bolas é um elemento protetor que cobre a carcaça interna do moinho e ajuda a protegê-lo da natureza abrasiva do material que está sendo processado. O revestimento também reduz o desgaste da carcaça do moinho e dos componentes associados.
Custos de manutenção reduzidos
Os revestimentos metálicos têm uma vida útil mais longa, reduzindo a necessidade de substituição frequente. Isso reduz os custos de manutenção e o tempo de inatividade, resultando em maior produtividade.
Melhor eficiência de moagem
Os revestimentos dos moinhos de bolas têm um consumo específico de energia (SEC) maior do que os revestimentos metálicos, o que significa que requerem menos energia para moer o minério. Isso resulta em melhor eficiência de moagem e menores custos de energia.
Melhor qualidade do produto
Os liners podem melhorar a qualidade do produto, reduzindo a quantidade de quebras durante o processo de moagem. Isso resulta em um produto mais fino e melhores taxas de recuperação.
Resistência à corrosão
Os liners são resistentes à corrosão, o que os torna ideais para uso em ambientes onde o minério processado é ácido ou contém materiais corrosivos.
A parte da cabeça do martelo é feita de liga de alto cromo, a dureza pode atingir HRC62 ou mais, e uma grande quantidade de ligas preciosas e raras são adicionadas para resistir ao desgaste abrasivo severo e ter boa resistência ao desgaste.
Os martelos britadores resistentes ao desgaste são construídos com materiais de alta dureza e tenacidade, permitindo-lhes suportar o impacto repetitivo e a abrasão encontrados durante o processo de britagem. Essa maior durabilidade se traduz em maior vida útil e menor tempo de inatividade para manutenção e substituição.
Eficiência aprimorada
O uso de martelos trituradores resistentes ao desgaste ajuda a manter a eficiência do equipamento de britagem. Como resistem ao desgaste e mantêm a sua forma, proporcionam um desempenho de britagem consistente durante um período prolongado. Isto leva à produtividade ideal, redução do consumo de energia e melhoria da eficiência geral.
Versatilidade em aplicações de britagem
Os martelos trituradores resistentes ao desgaste são adequados para uma ampla variedade de materiais e aplicações de britagem. Eles podem triturar com eficácia vários tipos de minérios, minerais, carvão e outros materiais abrasivos ou duros, garantindo um desempenho consistente e confiável em diversos setores industriais.
Desgaste e danos minimizados
A excelente resistência ao desgaste dos martelos britadores reduz o desgaste e os danos ao próprio equipamento de britagem. Ao resistir às forças abrasivas, eles minimizam o desgaste dos componentes do britador, como o rotor, o eixo principal e as bigornas, o que ajuda a prolongar a vida útil geral da britadeira.
O ferro fundido é uma mistura dos seguintes metais: ferro, carbono, silício e manganês. É usado para todos os tipos de aplicações, como aquecedores, tubos ou peças de máquinas. Como o ferro fundido contém relativamente mais carbono do que o aço "comum", é um material bastante frágil com baixo ponto de fusão.
Força
O ferro fundido tem maior resistência a custos reduzidos. Eles também têm maior resistência e ductilidade e são mais rígidos que o ferro puro. A resistência do ferro fundido é o que o torna um material viável para diversas indústrias. Possui baixo ponto de fusão e maior fluidez.
Castabilidade
O ferro fundido é usado em diversas indústrias devido à facilidade de sua fundibilidade. O ferro fundido pode ser moldado em vários formatos e tamanhos de acordo com as necessidades industriais. O custo de produção e o uso mínimo de ferramentas tornam-no um material de fabricação viável.
Maquinabilidade
O ferro fundido pode ser facilmente usinado em produtos finais. As propriedades de um metal como dureza, resistência à tração e microestrutura alteram sua usinabilidade. Portanto, pode ser usado em diversas indústrias para a fabricação de diversos produtos.
Baixo Custo e Durabilidade
O ferro fundido economiza muito dinheiro a longo prazo. Requer pouca ou nenhuma manutenção por muito tempo. O uso de ferro fundido nas indústrias pode eliminar substituições desnecessárias. Além disso, os produtos de ferro fundido podem ser integrados em sistemas existentes, minimizando assim o custo de substituição. O ferro fundido também é mais maleável que outros metais.
A fundição em areia, também conhecida como fundição moldada em areia, é um processo de fundição amplamente utilizado para a criação de componentes metálicos. Envolve a utilização de um molde feito de areia que é embalado ou compactado em torno de um padrão ou réplica do produto final desejado. O metal fundido é então despejado no molde, onde se solidifica e assume a forma do padrão. Depois que o metal esfria e solidifica, o molde de areia é removido, deixando para trás a fundição do metal.
Flexibilidade de projeto
O tamanho e o peso das peças podem variar de alguns milímetros e gramas a metros e muitas toneladas. O tamanho e o peso do fundido são limitados apenas pelas restrições impostas pelo manuseio e fornecimento do metal fundido. Conseqüentemente, peças grandes podem ser produzidas.
Formas de alta complexidade
Nenhum outro processo oferece as mesmas possibilidades para moldar características complexas como a fundição que produz componentes com formato quase final.
Escolha mais ampla de materiais
Praticamente todas as ligas de engenharia podem ser fundidas, desde que possam ser fundidas. Maior escolha de materiais
Ferramentas de baixo custo
Os custos de ferramentas e equipamentos são baixos em comparação com outros processos de fabricação de metal. Tornando-o, portanto, um dos métodos mais baratos para obter componentes com formato quase final
Prazo de entrega curto
O prazo de entrega curto em comparação com outros é ideal para tiragens curtas de produção.
Menos resíduos
Sucata pode ser reciclada
Metais fundidos em areia
A fundição em areia é um processo altamente adaptativo que pode formar qualquer liga metálica, incluindo aquelas com altas temperaturas de fusão, como aço, níquel e titânio. Os tipos mais comuns de metais são alumínio, latão, ferro fundido e aço fundido. A escolha do metal para fundição determina a funcionalidade do projeto da peça concluída e afeta a qualidade, o desempenho e as propriedades da peça fundida.
Alumínio
O termo alumínio abrange uma ampla gama de ligas que são usináveis e leves, com resistência semelhante à do aço-carbono, mas menos densa. O alumínio é comumente usado para fundição devido à sua fundibilidade, baixa densidade e resistência à corrosão. As areias básicas usadas para fundição de alumínio são sílica, olivina, cromita, zircão e chamotte que são combinadas com argila, óleo, resina e silicato de sódio como ligantes.
Bronze
Tal como acontece com o alumínio, o bronze é um termo usado para descrever várias ligas de cobre e estanho que são alteradas pela porcentagem de cobre, pela porcentagem de estanho e pela adição de outras ligas, como alumínio, zinco, níquel e ferro. Os três tipos de bronze usados para fundição em areia são bronze de alumínio, bronze de manganês e bronze de silício.
Latão
O latão é outra liga de cobre que contém porcentagens variadas de cobre e zinco. As alterações na quantidade de cobre e zinco alteram as propriedades do latão e conferem-lhe características diferentes, incluindo a sua aparência. O latão é resistente à ferrugem e à corrosão devido ao seu teor de zinco e cobre e à ausência de ferro ou óxido de ferro. O teor de cobre do latão confere-lhe boa condutividade e resistência à tração, o que o torna fácil de dobrar e formar. A popularidade do latão para moldagem é sua capacidade de reter sua resistência excepcional após ser moldado.
Zinco
A fundição em areia de zinco permite que os projetistas criem componentes com paredes mais finas, removam ângulos de inclinação e insiram furos longos e estreitos. Para aumentar sua resistência, rigidez, moldabilidade e tenacidade, o zinco é ligado com cobre, alumínio e magnésio. Embora seja mais fácil de usar na fabricação do que o alumínio, o zinco é duas vezes e meia mais pesado que o alumínio. Tal como acontece com o alumínio, o zinco tem excelente resistência à corrosão.
Cobre
O cobre é normalmente ligado a outros metais para melhorar suas propriedades mecânicas e físicas. É mais forte que o alumínio com alta resistência à tração, mas é mais caro e mais pesado que o alumínio. A popularidade do cobre como material de fundição se deve à sua condutividade elétrica e térmica. Não corrói, o que o torna ideal para uma ampla variedade de produtos.
Ferro
O ferro em várias formas é ideal para fundição devido à sua fluidez, retração de baixo volume e retração linear. Possui propriedades mecânicas pobres com resistência à compressão quatro vezes maior que sua resistência à tração. O ferro é usado para formas complexas, estruturas assimétricas e peças complexas.
Aço suave
O aço macio é um aço de baixo carbono feito de ferro, carbono e outros elementos. Por conter {{0}},15% a 0,30% de carbono, é muito maleável e dúctil. Um aumento no teor de carbono proporciona maior dureza, resistência e temperabilidade. O aço-carbono é amplamente utilizado na fundição em areia por ser barato e fácil de trabalhar. Como o aço-carbono pode ser usinado, forjado e soldado, ele é utilizado em diversos tipos de projetos de engenharia. As dificuldades com o aço-carbono incluem inclusões de areia, buracos de ar, rachaduras e encolhimento.
Aço inoxidável
O aço inoxidável é uma escolha popular para fundição em areia devido às suas propriedades excepcionais, que incluem resistência à corrosão, durabilidade e resistência. Um fator que o torna ideal para fundição em areia é o seu baixo coeficiente de expansão térmica, o que o torna uma boa escolha para aplicações que exigem precisão excepcional, alta tolerância e estabilidade dimensional.
Liga de aço
O aço-liga é feito pela combinação de aço carbono com cobalto, cromo, manganês, níquel, tungstênio, molibdênio ou vanádio. A escolha dos elementos de liga modifica e altera a resistência, dureza e resistência à corrosão do aço-liga. Geralmente, o aço-liga tem excelente ductilidade, resistência ao desgaste e ao choque, resistência e tenacidade. É difícil usinar, formar e soldar em comparação ao aço carbono.
Os critérios iniciais de projeto para qualquer produto devem estabelecer uma vida útil mínima aceitável que ajudará a determinar o grau de resistência ao desgaste necessário. A fase de projeto também definirá quaisquer outras restrições do produto, como a presença ou ausência de um lubrificante externo ou os tipos de superfícies sobre as quais o produto precisará deslizar. Dependendo de suas restrições específicas de design, os desenvolvedores de produtos podem criar inúmeras soluções exclusivas para atingir os objetivos de seus produtos sem se desgastarem muito rapidamente. Os desenvolvedores de produtos podem experimentar diversas abordagens diferentes em seu projeto para encontrar uma que atenda aos seus outros critérios de desempenho, ao mesmo tempo que melhora a resistência ao desgaste e prolonga a vida útil do produto.
Existem vários materiais de altíssimo desempenho e resistentes ao desgaste no mercado. Ligas de carboneto de tungstênio, ligas de aço inoxidável Nitronic e ligas Stellite de cobalto-cromo oferecem algumas das mais impressionantes resistências ao desgaste disponíveis. E a escolha de um material resistente à corrosão pode ajudar a mitigar os danos causados pelo desgaste por corrosão. No entanto, é improvável que simplesmente usar o material mais resistente ao desgaste disponível atenda à maioria das necessidades de projeto. Você nunca usaria pneus de metal em um carro, mesmo que eles tivessem melhor resistência ao desgaste do que os compostos de borracha. E embora as facas de carboneto de tungstênio tenham a vantagem de permanecerem mais afiadas por mais tempo, elas pesam quase o dobro das facas de aço e são muito frágeis. Em vez disso, os projetistas devem saber que a maioria das classes de materiais possui formulações especiais projetadas para melhorar o desempenho em uma área específica, como desgaste ou corrosão. Se precisar usar aço, por exemplo, você pode considerar o uso de uma liga de aço resistente à abrasão para prolongar a vida útil do material e, ao mesmo tempo, permanecer dentro das restrições do projeto.
Semelhante ao processo de seleção de materiais, há uma ampla gama de opções de acabamento exclusivas disponíveis para melhorar o desempenho contra desgaste. Isso pode incluir vários revestimentos protetores, revestimentos metálicos ou tratamentos de endurecimento. Os disponíveis nesta fase dependem da sua escolha de material e design. No entanto, todos esses tratamentos de acabamento superficial fornecem uma ótima maneira de melhorar o desempenho sem usar um material de base mais caro ou comprometer outras propriedades. Por exemplo, os dentes da caçamba de aço em equipamentos de mineração podem ser revestidos com uma camada de material muito mais duro, como carboneto de tungstênio. . Este tratamento melhora significativamente a resistência à abrasão dos dentes da caçamba, ao mesmo tempo em que aproveita a ductilidade e o menor custo do aço abaixo.
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